Dos formas de conseguir la fundición:
I ) Mediante un soplete: Los de soldadura
fuerte (> 450ºC ) con boquilla fina y propano llegan a la temperatura de
fusión pero con dificultad, quedando poco fluido. Los blandos (< 450ºC )
para estaño evidentemente en ningún caso servirían.
Si se consigue con facilidad con los que mezclan oxígeno con
butano o propano ( que pueden llegar a los 2000º ) o mejor con
oxiacetileno que puede llegar a los 3000º. Esta ultima no lo he probado
( las temperaturas que pongo son de memoria). Como conclusión el soplete
de propano no es suficiente y la de gas mas oxigeno sale muy caro (una
botella de oxigeno pequeña, como la de la foto, vale 23 € y en un par de
fundiciones se agota. )
II ) Horno de fundición:
II-a) Primero lo intenté con carbón y aire a presión y
posteriormente añadiendo gas butano. Se consigue fundir el cobre pero es
lento, engorroso y sucio se llena el crisol de carbonilla. Incluso es
costoso pues el carbón ha de ser de buena calidad.
II-b) Horno a gas butano: Resumiendo tras fabricar unos
cuantos horno distintos en la forma del mismo y en el modo de aplicar la
combustión, las conclusiones son:
-Cámara del horno lo mas reducida .
-Paredes gruesas, bien aisladas: Se ha fabricado de ladrillo en falsa
cúpula recubierto con una gruesa capa de barro recogido en el campo.
-Disposición del quemador: Salida de butano fabricada con un soplete de
los usado para calentar la tela asfáltica al que se le ha agregado dos
salidas de aire en “U” ( un tubo de hierro al que se ha rematado su
salida con otros dos mas finos de modo que el de gas queda entre estos
dos ). A modo de soplete, la llama incide directamente sobre el crisol.
-Aire a presión. Se ha sustituido el consabido fuelle por un secador del
pelo.
-Crisol. No se pretende sobrepasar los 1200º por lo que lo he sustituido
por un cucharón de hierro ( también use una campana pero se deformó con
el horno de carbón).
-Cobre: Es el complicado de fundir (punto de fusión 1083ºC ). La mejor
fuente, la mas barata, es el tubo usado en fontanería. Para facilitar su
fundición debe partirse lo mas posible, puede obtenerse limándolo, o
recogiendo las virutas obtenidas mediante una broca. Mi consejo es
percutir el cobre hasta conseguir un pan de cobre que pueda partirse en
escamas con los dedos.
Existen una varillas de cobre con fósforo usadas para soldaduras, tiene
la virtud de su punto de fusión bajo, algo por encima de los 700ºC. Pero
no es útil, queda muy quebradizo su fundido.
-Estaño: Del de soldar. Debe estar entre el 3 y el 20 %
-Gas: Butano del de cocina
De esta forma se obtiene una forma económica de fundir bronce :
-Cámara del horno ......... 0 €
-Soplete gas ....................45 €
-Manoreductor gas .... 13€
-Tubo de hierro........¿? (chatarra)
-Secador de pelo .......... 12€
-Cucharón/crisol...............2€
TOTAL
72€
MOLDES: He usado el método de “arena verde” es decir
húmeda. Es arena con arcilla. Pero es mas sencillo con escayola. En
cualquier caso debe estar lo mas seco posible al verter el metal. Tanto
en un caso como en otro la capa en contacto con el modelo debe ser lo
mas fina para conseguir un mejor detalle. Las capas externas mejor con
arena ( o escayola con arena ) mas gruesa, esto permite una mas fácil
salida a los gases. Se puede verter directamente sobre el hueco pero es
mejor hacer el molde en “bocadillo” , es decir dos piezas. Deben hacerse
respiraderos para permitir que fluya el metal.
Al molde se debe dar una capa que separe el contacto del metal con la
arena o yeso, una forma tradicional y simple es agua jabonosa con
carbonilla, evitara que se adhiera arena al metal.
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